上到钢桥巨轮,下到汽车零件,制造业的飞速发展,不断推动着人类文明的进步。在中国制造业占 GDP 比重将近30%,制造业数字化转型的好坏,也决定了一个国家数字经济的好坏。

随着数字经济的强势崛起,制造业如何将“数据力”转化为“智造力”,创造新的业务价值?

本期软妹将继续为大家分享由 IDC 中国副总裁兼首席分析师武连峰、康明斯(中国)投资公司的 CIO 饶浩斌和微软中国数据人工智能解决方案总经理李磊联合录制的 IDC CXO 访谈。通过梳理制造行业面临的挑战,解读制造业数字化转型的最佳实践,帮助企业借助数字技术优化生产过程和产业供应链,更智能的应对未来!

IT 部门 .V.S 业务团队,

谁才是“数智之王”?

据 IDC 调研显示,2024年中国制造业 IT 市场相关投资规模将达到258.2亿美元。越来越多的制造企业期望借助数字技术升级数字化 、IT 部门,实现企业内部数据分析,赋能业务团队科学化决策。

这让软妹想起访谈中康明斯(中国)投资公司的 CIO 饶浩斌分享的一件趣事,在去年康明斯举办的 Power BI 数字化分析大赛中,前三名都没有来自 IT 部门,也没有来自数字化部门,而是来自业务部门,这是一个很有意思的现象。

这个故事恰好也印证了知晓企业需要做什么,需要什么,明确业务需求是企业数字转型的第一步。在这个前提下通过选型合适的数据平台、工具才能让转型事半功倍。当下,制造企业在转型中面临在新的环境下,挖掘寻找数字化应用的场景、实现数据的连接、及缺乏既了解业务又了解数字化技术的复合型人才等挑战。面对困境,企业又该如何创新突围呢?

身为发动机“百年老店”的康明斯或许可以揭晓答案。下面和软妹一起,通过另外一个故事来发现康明斯转型的秘笈吧!

将数智锻造为企业发展利器:

从刀具中心的故事说起

近期,在无锡的生产工厂,康明斯和微软共同合作了一个加工中心预防性维护工具项目。

“以往我们对加工中心的管理很多是基于行业及管理的经验,在刀具的更换上,通常会按照加工时间或加工出来的零件质量来衡量。在和微软做了相关的探讨之后,通过把加工中心的振动、温度、电流等等相关的数据收集起来,建立了相关的数据模型,借助机器学习等工具,智能监控刀具的日常状态,帮助我们延长刀具的使用寿命,提高加工零件的质量,以及实现工厂成本的节省。”康明斯(中国)投资公司的 CIO 饶浩斌这样说道。

故事讲到这里,相信大家对答案都了然于胸了。康明斯经过平台、技术和产品等多方考量后,选择借助微软现代据平台解决方案,构建先进的数据湖、挖掘数字化应用场景、优化智能供应链管理,形成内部生态圈,助力企业创新变革。合作至今,双方携手已非常平顺的提交了很多数字化转型的产品。

除了刀具预测的合作,康明斯和微软在供应链、发动机技术研发等领域还有着密切的合作,并通过微软现代数据平台实现了如下收益:

构建统一的数据平台和车联网平台,远程监控设备状态和运行情况,用数据驱动业务洞察与变革;

建立弹性柔性的生产机制,实现智能库存计划管理,快速满足日益变化的市场需求;

通过 Microsoft 365 等构建团队协作平台,及时响应,高效协同,提升客户满意度。

谈及到康明斯未来将继续深耕质量数字化、客户服务及客户体验数字化的方向战略,微软中国数据人工智能解决方案总经理李磊这样表示,“从平台角度讲,作为平台厂商,微软将会持续提升算法能力和应用性,包括数据安全;在业务角度上我们将扩展更多的业务场景来支持康明斯,打造数字化转型的试点,并把这个能力扩展到康明斯上下游生态链的整个合作伙伴体系里面去。”